Loctite 243 i Loctite 270 – to jedne z najbardziej udanych produktów firmy Henkel. Ten średnio i wysokowytrzymały środek do zabezpieczania gwintów, popularnie sprzedawane w znanej 50 ml butelce, są tym samym dla klientów Henkel z branży przemysłowej, czym Persil dla rynku konsumenckiego. Udoskonalenie klasycznego produktu jest zawsze ryzykowne, ale menadżer produktu Erik Edelmann wraz ze swoim wielofunkcyjnym globalnym zespołem i tak zdecydowali się spróbować.

Wyjaśniając swoją decyzję Edelmann mówi: “Zdaliśmy sobie sprawę z tego, że potrzeby klientów osiągnęły nowy poziom. Pierwszego dowodu dostarczyły nam wyniki badania przeprowadzonego przez kolegów z technicznego działu obsługi klienta. Następnie wysłaliśmy ankietę do tysięcy klientów na całym świecie. Trzy kluczowe obszary wymagające udoskonalenia wskazane przez klientów były następujące: działanie na pasywnych substratach metalowych, tolerancja na olej i odporność na wysoką temperaturę.”

Wizerunek, który można utracić
Taka była informacja, którą otrzymali David Condron i jego współpracownicy z centrum technologicznego Henkel w Dublinie. „Tak jak w przypadku każdego znanego produktu o wysokiej jakości, udoskonalenie Loctite 243 i 270 niosło ze sobą ryzyko. Nie mogliśmy pogorszyć działania produktów, a jednocześnie musieliśmy zaoferować użytkownikom końcowym prawdziwą wartość dodaną.” – tłumaczy Condron. Od początku do końca proces zajął ponad dwa lata a sam projekt wymagał współpracy wielu naukowców Henkel.

“Nasze procesy są globalnie zintegrowane, tak więc regularnie konsultujemy się z innymi centrami w Stanach Zjednoczonych i Chinach.” mówi Patricia Cullen, dyrektor działu rozwoju produktów w Dublinie. „Ten projekt udoskonalenia Loctite 243 i 270 był sukcesem globalnego zespołu, a nie tylko samodzielną próbą grupy z Dublina.” – dodaje.

Gra toczy się o wizerunek Loctite, który od dawna zajmuje pozycję lidera w przemysłowych aplikacjach klejenia i uszczelniania. Dlatego też procedura rozwoju jest rygorystyczna i realizowana według bardzo skrupulatnego planu. „Planujemy każdy etap pracy; sprawdzamy i sprawdzamy raz jeszcze.” Mówi Condron. „To złożony proces angażujący wiele zespołów tutaj i w innych centrach.” – mówi Condron. „Dlatego też bardzo ostrożnie kontrolujemy każdy etap prac.” Nadal jest to oczywiście w pewien sposób kwestia prób i błędów, jak w przypadku każdego innego kreatywnego działania.”

Praca detektywa
Jeżeli zespoły odpowiedzialne za rozwój produktu napotkają trudności, z którymi nie mogą się same uporać zwracają się do Paula O’Donohue’a z działu testów materiałowych i wsparcia analitycznego. Ten rudowłosy chemik analityczny jest odpowiedzialny za imponujący park maszynowy i żartując określa swój dział mianem własnego CSI Henkel.

“Dysponujemy tu wysoce wyspecjalizowanym sprzętem, który normalnie znajduje się jedynie na dużych uniwersytetach badawczych albo w CSI.” – dodaje. Analogia nie odnosi się jednak tylko do zaawansowanych urządzeń i rudych włosów. Czasem zadanie O’Donohue’a przypomina pracę detektywa: może się bliżej przyjrzeć składnikom i recepturom. Zadania O’Donohue’a obejmują jednakże szersze spektrum: wsparcie sprzętowe, testowanie surowców i przeprowadzanie dogłębnej analizy, która jest niemożliwa przy zastosowaniu zwykłego sprzętu.

Na masową skalę
Kiedy prototyp opuszcza laboratorium, czas prób i błędów dobiega końca, jednak proces rozwoju nie jest jeszcze absolutnie skończony. Następny etap ma miejsce w fabryce pilotażowej, gdzie prototyp jest produkowany w większych ilościach. „Fabryka pilotażowa stanowi niezbędny etap.” Mówi Condron – „czasem doświadczamy trudności przy produkcji większych partii, których nie da się przewidzieć na etapie prac w laboratorium”.

Każdy ważny zakład Henkel posiada fabrykę pilotażową ze względu na lokalnie występujące różnice w procesie produkcji, w sprzęcie, wielkości partii i surowcach, które mogą doprowadzić do pewnych zmian. Osoby pracujące nad nowym produktem są nadal zaangażowane na tym etapie i pozostają w kontakcie z fabryką pilotażową w Dublinie oraz z resztą placówek Henkel, aby zapewnić gładkie przejście do produkcji masowej.

Po tym, jak fabryka pilotażowa dała zielone światło dla Loctite 243 i 270, specjaliści Loctite zainicjowali zakrojony na szeroką skalę rygorystyczny program testów. Przeprowadzono wiele testów dotyczących właściwości widocznych gołym okiem, np. barwy i fluorescencji, ale także wiele innych. W trakcie testów technicy i naukowcy Henkel zwracali szczególną uwagę na właściwości techniczne, takie jak lepkość, proces utwardzania i odporność na wpływ czynników środowiskowych.

Gotowe do wprowadzenia na rynek
„Ponieważ chodziło o udoskonalenie doskonale sprzedających się produktów, nie było mowy o żadnych poprawkach. Dlatego też potrzebowaliśmy zakrojonych na szeroką skalę testów, poinformowania klientów i wysłania im próbek produktów.” – mówi Edelmann. Dopiero kiedy udoskonalone produkty potwierdziły swoją skuteczność w wymagających testach wewnętrznych, Henkel rozesłał próbki do swoich kluczowych klientów. „Klienci otrzymali próbki na sześć miesięcy przed oficjalnym wprowadzeniem produktu na rynek, aby dać im szansę przetestowania udoskonalonej wersji produktów na potrzeby konkretnych aplikacji.” tłumaczy Edelmann.

We wrześniu 2009 roku nadszedł czas na kolejny krok: wprowadzenie produktu na rynek. Udoskonalone wersje produktów są obecnie dostępne w Europie, a niedługo zostaną wprowadzone na rynki w pozostałych częściach świata.

Wywiad z Erikiem Edelmannem oraz wizyta w centrum technologicznym Henkel w Dublinie dają jasno do zrozumienia, że wprowadzanie innowacyjnych rozwiązań to ciężka praca i zadanie niemożliwe do osiągnięcia bez zaangażowania i poświęcenia grupy blisko współpracujących ze sobą profesjonalistów.

Uważne wsłuchiwanie się w potrzeby klientów, wykorzystywanie najbardziej zaawansowanych technologii i czerpanie z wieloletniego doświadczenia to wyraźnie kluczowe czynniki umożliwiające wyprzedzenie konkurencji w branży przemysłowych klejów i uszczelniaczy. (Źródło: http://www.loctite.pl/homepage.htm)

Data dodania: 2013-09-14 12:49:40